पारंपरिक डाई कास्टिंग में मुख्य रूप से चार चरण होते हैं, जिन्हें उच्च दबाव डाई कास्टिंग के रूप में भी जाना जाता है। इन चार चरणों में मोल्ड तैयार करना, भरना, इंजेक्शन और रेत हटाना शामिल है, जो विभिन्न संशोधित डाई कास्टिंग प्रक्रियाओं का आधार बनता है। तैयारी के दौरान, स्नेहक को मोल्ड गुहा में छिड़का जाता है। यह स्नेहक मोल्ड तापमान को नियंत्रित करने में मदद करता है और कास्टिंग डिमोल्डिंग की सुविधा प्रदान करता है। फिर मोल्ड को बंद कर दिया जाता है, और पिघली हुई धातु को लगभग 10 से 175 एमपीए तक के उच्च दबाव में इसमें इंजेक्ट किया जाता है। एक बार जब पिघली हुई धातु सांचे में भर जाती है, तब तक दबाव बनाए रखा जाता है जब तक कि ढलाई जम न जाए। फिर, एक इजेक्टर सभी कास्टिंग को बाहर धकेलता है। चूँकि एक साँचे में कई गुहाएँ हो सकती हैं, प्रत्येक कास्टिंग प्रक्रिया के दौरान कई कास्टिंग का उत्पादन किया जा सकता है। रेत हटाने की प्रक्रिया में मोल्ड गेट, रनर, स्प्रू और फ्लैश सहित अवशेषों को अलग करना शामिल है। यह प्रक्रिया आम तौर पर एक विशेष फिनिशिंग डाई के साथ कास्टिंग को निचोड़कर पूरी की जाती है। रेत हटाने के अन्य तरीकों में काटना और पीसना शामिल है।
उच्च दबाव इंजेक्शन के परिणामस्वरूप मोल्ड भरने की गति बहुत तेज हो जाती है, जिससे पिघली हुई धातु किसी भी हिस्से के जमने से पहले पूरी तरह से मोल्ड को भर देती है। इस तरह, पतली दीवार वाले खंड भी, जिन्हें भरना मुश्किल है, सतह के असंतुलन से बच सकते हैं। हालाँकि, इससे हवा फँसने का भी खतरा हो सकता है, क्योंकि तेजी से साँचे में भरने के दौरान हवा का बाहर निकलना मुश्किल होता है। पार्टिंग लाइन पर वेंट लगाकर इस समस्या को कम किया जा सकता है, लेकिन बहुत सटीक प्रक्रियाओं के साथ भी, कास्टिंग के केंद्र में सरंध्रता बनी रह सकती है।
रेत हटाने के बाद दोषों का निरीक्षण किया जा सकता है। सबसे आम दोषों में अधूरा भरना (पूरी तरह से न भरना) और ठंडे स्थान शामिल हैं। ये दोष अपर्याप्त मोल्ड या पिघली हुई धातु के तापमान, धातु में अशुद्धियों, बहुत कम वेंट या बहुत अधिक चिकनाई के कारण हो सकते हैं। अन्य दोषों में सरंध्रता, सिकुड़न गुहाएँ, गर्म दरारें और प्रवाह के निशान शामिल हैं। प्रवाह के निशान गेट दोष, तेज कोनों, या अत्यधिक स्नेहक द्वारा कास्टिंग सतह पर छोड़े गए निशान हैं।
जल आधारित स्नेहक, जिसे इमल्शन के रूप में भी जाना जाता है, स्वास्थ्य, पर्यावरण और सुरक्षा कारणों से सबसे अधिक उपयोग किया जाने वाला स्नेहक है। विलायक आधारित स्नेहक के विपरीत, यदि पानी में खनिजों को उचित प्रक्रियाओं का उपयोग करके हटा दिया जाता है, तो वे कास्टिंग में उप-उत्पाद नहीं छोड़ेंगे। अनुचित जल उपचार से कास्टिंग में सतह दोष और असंतुलन हो सकता है।
जिन तेलों का उपयोग स्नेहक के रूप में किया जा सकता है उनमें भारी तेल, पशु वसा, वनस्पति वसा और सिंथेटिक ग्रीस शामिल हैं। भारी अवशिष्ट तेलों में कमरे के तापमान पर उच्च चिपचिपाहट होती है, लेकिन डाई कास्टिंग के उच्च तापमान पर, वे एक पतली फिल्म बनाते हैं। स्नेहक में अन्य पदार्थ जोड़ने से इमल्शन की चिपचिपाहट और थर्मल गुणों को नियंत्रित किया जा सकता है। इन पदार्थों में ग्रेफाइट, एल्यूमीनियम और अभ्रक शामिल हैं।
लंबे समय से, आमतौर पर उपयोग किए जाने वाले विलायक आधारित स्नेहक में डीजल और गैसोलीन शामिल हैं। वे कास्टिंग हटाने की सुविधा प्रदान करते हैं; हालाँकि, प्रत्येक डाई कास्टिंग प्रक्रिया के दौरान छोटे विस्फोट होते हैं, जिससे मोल्ड गुहा की दीवारों पर कार्बन जमा हो जाता है। पानी आधारित स्नेहक की तुलना में, विलायक आधारित स्नेहक अधिक सजातीय होते हैं।
